无油空压机通过技术革新解决了传统有油机的油污染问题，是高洁净领域的核心设备。
随着材料技术（如新型耐磨复合材料）和节能设计的发展，其能效和寿命不断提升，适用范围也从高~端行业逐步扩展到更多对气源质量有要求的场景，选择时需结合具体用气需求、预算及长期运行成本综合考量。
那么，无油空压机与有油空压机在工作效率上有什么区别呢？
一、核心效率差异对比
能源转化效率（轴功率→压缩空气）
有油空压机：普遍更高（尤其是中大型螺杆机）。
润滑油在压缩过程中同时承担密封、润滑和冷却作用，能减少部件摩擦损耗（如螺杆啮合间隙的油膜密封可降低漏气率），且润滑油的冷却效果能抑制压缩空气温度过高导致的能量损失（等温压缩更接近理想状态）。因此，有油螺杆机的比功率（单位排气量消耗的功率，kW/m³/min）通常较低，一般在 5.5~7 kW/m³/min（满载工况）。
无油空压机：效率略低（干式无油机更明显）。
干式无油机依赖材料自身润滑（如陶瓷、PTFE），摩擦系数高于油膜润滑，且密封性能较弱（无油膜填充间隙），导致漏气损失增加；水润滑无油机虽有冷却作用，但水的润滑性仍不及润滑油，摩擦损耗相对较高。无油螺杆机的比功率通常在 6~8 kW/m³/min，部分小排量活塞式无油机甚至更高（8~10 kW/m³/min）。
部分负荷效率
有油空压机（尤其是变频机型）在部分负荷（如 50%~80% 排量）下效率衰减较慢，因润滑油的稳定润滑和密封作用，即使负荷波动，摩擦损耗和漏气损失的增幅较小。
无油空压机在部分负荷下效率衰减更明显：干式无油机的部件摩擦随负荷降低可能出现 “干摩擦” 加剧（如活塞环与缸壁接触压力变化）；水润滑机型若水量控制不当，可能因润滑不足导致损耗增加。
长期运行效率衰减
有油空压机：随着润滑油老化、油滤堵塞，效率会逐渐下降（通常每年衰减 3%~5%），但定期换油可部分恢复。
无油空压机：干式机型的耐磨部件（如活塞环、螺杆涂层）磨损后，密封和润滑性能下降更快，效率衰减较明显（每年可能达 5%~8%），需更频繁更换易损件以维持效率；水润滑机型因水的腐蚀性较低，衰减相对平缓，但仍高于有油机。
二、影响效率差异的核心原因
润滑与密封方式
有油机的润滑油形成的油膜能显著降低机械摩擦（摩擦系数通常＜0.05），同时填充部件间隙（如螺杆啮合处），减少压缩空气回漏，提升容积效率（实际排气量 / 理论排气量）。
无油机（干式）依赖材料自身润滑（摩擦系数 0.1~0.3），且无油膜密封，间隙漏气率更高（尤其是长期运行后），导致容积效率偏低（通常比同规格有油机低 5%~10%）。
冷却效果
有油机的润滑油可快速带走压缩产生的热量（压缩过程中约 80% 的热量由润滑油吸收），使压缩过程更接近等温压缩（理想状态），减少因空气高温膨胀导致的能量浪费。
无油机（尤其是干式）无油辅助散热，排气温度更高（通常比有油机高 30~50℃），空气在高温下体积膨胀，实际有效排气量减少，且高温会加剧部件磨损，进一步降低效率。
机型结构限制
无油螺杆机为避免金属直接接触，螺杆间隙需设计得比有油机更大（有油机间隙约 0.05~0.1mm，无油机约 0.1~0.2mm），导致漏气损失增加，效率下降。
涡旋式无油机虽摩擦较小，但受限于无油密封设计，压缩比（出口压力 / 进口压力）不能过高（通常≤8），高压力工况下需多级压缩，能量损耗叠加后效率优势减弱。
